柔性生产下的自动化与智能化装配防错控制—马头动力工具

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“零缺陷”——日本丰田汽车公司在“精益生产”的生产管理模式中追求的高质量、低消耗的目标。过去，对于一个装配工人来说，每天在同一条生产线上重复执行同样的任务是很有价值的。然而，在当今更加灵活的生产环境中，同一工人可能需要在连接照明系统之前铆接车身面板，这就对质量控制提出了更高的要求。在机械装配中，螺纹紧固件的装配质量直接影响最终产品的整体性能、安全性和可靠性。随着自动化的兴起和智能工具的使用，由人为错误导致的产品缺陷大大减少，许多定制解决方案得以实现，特别是在汽车制造等高科技行业。

5m1e分析方法:

众所周知的质量控制方法是基于六个要素:人、机器、材料、方法、环境和措施。

人:操作者的个人意识、对质量的认知、身体状况和职业素质等。

机器:机械设备的性能指标和维护等。

材料:来料的一致性和工件的材料特性

方法:工艺制定、操作程序等。

铃声:操作环境、温度、湿度、噪音等。

测量:标准测量过程和测试设备等。

错误预防和自动化:

在过去的发动机装配线上，那些具有确定装配扭矩值的通常用气动脉冲工具拧紧，然后用固定扭矩扳手拧紧到所需的扭矩值。整个过程中的防错防漏是由工艺卡的提示和装配工人自己的注意来控制的，但工人很难辨别出是螺纹还是零件本身造成的“假扭矩”。

工业4.0的两个特征——数据和集成；集成是数据深度集成和产业化的关键，同时也是当今智能制造大趋势中取得显著成果的突破口。通过无处不在的传感器、控制器、执行器和智能软件的互联，形成一个智能网络，使机器更紧密地集成在一起，实现无障碍和全面的“对话”，促进高效和协同的生产优化。

本发明涉及一种自动集成装置，该装置基于机器人和自动送钉系统与智能工具的配合以及全线plc的通讯和联锁，集成了防误和检错的结构，满足了动力总成同一工位装配不同型号、不同规格螺栓的柔性生产特点。

在一些初级和次级零件制造商或其他生产领域，如航空、空航空航天和汽车工业，新工具的使用给车间生产率带来了新的力量，而人仍将是生产和制造的中心。然而，操作人员使用新工具的传统技能培训方法需要花费大量时间，而快节奏的技术变革使得这种培训方法最终不得不被淘汰。然后，在今天高度定制化生产的要求下，随着自动化行业继续扮演新角色并创造新挑战，有必要确保现代装配工人能够感觉到他们有足够的价值和能力，并且能够获得高效和正确地完成不同任务所需的生产信息。